Desde que começou a ser aplicada, em meados de 2011, a Indústria 4.0 está revolucionando o setor produtivo. Com tecnologias inovadoras, a forma com que as empresas fabricam, melhoram e distribuem os produtos mudou muito.

Neste cenário, as fábricas estão muito mais inteligentes. Elas são equipadas com sensores avançados e softwares dedicados. Além disso, robôs que coletam e analisam dados, auxiliando nas tomadas das decisões.

Este assunto é do interesse da sua empresa? Então acompanhe este artigo até o final. Boa leitura!

O que é Indústria 4.0?

Chamada de Quarta Revolução Industrial, a Indústria 4.0 é um conceito que engloba inovações, automação e tecnologia da informação. Assim, garante a maior integração entre os sistemas de produção.

Logo, segundo artigo do Portal da Indústria, esse conceito é a representação do uso de recursos de automação dentro da fábrica. Com destaque para a robótica, Inteligência Artificial, computação em nuvem e Internet das Coisas. Outros exemplos incluem:

• Big Data;
• Robôs colaborativos;
• Cyber segurança;
• Machine Learning.

Ao adotar tais tecnologias, o grande foco das empresas é otimizar os processos produtivos para aumentar a eficiência, reduzir custos e potencializar os lucros das organizações.

Como surgiu a Indústria 4.0?

A primeira vez que o conceito foi apresentado ocorreu em meados de 2011, durante a Feira de Hannover, na Alemanha. Já em 2013, na mesma feira, foi lançada a versão final do estudo sobre o que é a Indústria 4.0.

Desde então, o avanço mundial das tecnologias ligadas à 4ª revolução industrial é muito grande. Por isso, está em andamento em diversas vertentes.

Para termos uma ideia, antes de 2014, a pesquisa no Google por “Indústria 4.0” era praticamente inexistente. 

Mas, 5 anos depois, 68% dos entrevistados, em um levantamento feito pela McKinsey & Company, consideravam o termo como uma prioridade estratégica.

O mesmo levantamento destacou que 70% dos entrevistados disseram que suas empresas já estavam testando ou implantando novas possibilidades.

No Brasil, o termo chegou em 2013, quando as indústrias começaram a olhar com outros olhos para a digitalização das atividades. Mas ainda caminha a passos lentos.

Premissas para a implantação da Indústria 4.0 no Brasil

A maioria dos fatores tecnológicos da Indústria 4.0 já estão presentes no mercado. Com isso, diversos países adotam estratégias para incentivar seu desenvolvimento.

No Brasil, esse processo foi iniciado com maior afinco em 2017, quando associações, governo e indústrias se uniram para formar o Grupo de Trabalho para a Indústria 4.0 (GTI 4.0).

Segundo destacado pela FIA, este grupo, integrado por mais de 50 entidades representativas, nasceu com a missão de elaborar uma proposta de agenda nacional para o tema.

Para tanto, quatro premissas foram definidas:

1. Fomentar iniciativas habilitadoras do investimento privado;
2. Proposta de uma agenda centrada no industrial/empresário, conectando instrumentos de apoio existentes que permitem uma maior racionalização e uso efetivo de recursos;
3. Testar, avaliar, debater e construir consensos por meio da validação de projetos-piloto e medidas experimentais;
4. Equilibrar medidas de apoio para pequenas e médias empresas.

De acordo com o documento do Grupo de Trabalho, ao implementar a nova forma de produzir, a estimativa é uma redução de R$ 73 bilhões/ano nos custos da indústria.

Deste montante, R$ 31 bilhões estão relacionados ao ganho de eficiência.

5 aplicações da indústria 4.0 nas empresas

Os princípios da Indústria 4.0 podem ser aplicados dentro das empresas de inúmeras formas. Veja alguns exemplos a seguir:

1. IoT e manutenção preditiva

A Internet das Coisas permite que as máquinas se conectem entre si e com os usuários. Isso possibilita que as empresas realizem serviços de manutenção preditiva em seus serviços.

Por consequência, a linha de produção se torna mais interligada, garantindo o funcionamento correto de todos os processos. Além disso, reduz o tempo de manutenção, diminuindo as perdas na produção e mantendo a efetividade.

2. Sistemas de simulação

Na indústria moderna, os sistemas de simulação são cada vez mais adotados, impactando diretamente na redução de custos.

Nessa aplicação, os gêmeos digitais (Digital Twins), como explicado pela IBM neste artigo, se destacam. Eles representam um ativo real, ou seja, uma réplica de um objeto físico ou um processo dentro do ambiente virtual.

Sua função é simular a condição atual de uma máquina, componente ou sistema, com dados históricos ou com a representação matemática deste ambiente físico.

Seu uso apresenta vantagens em custo e segurança quando comparado ao mundo físico, porém requer modelos muito bem acurados.

3. Otimização dos treinamentos dos colaboradores

Por meio de modernas tecnologias, caso da realidade aumentada, o setor fabril é capaz de oferecer treinamentos mais acurados e inteligentes. Desse modo, garantindo aos colaboradores uma maior adaptação à nova realidade do ambiente de trabalho.

Com isso, o investimento em treinamentos caros e demorados será reduzido. Já que os próprios colaboradores conseguem aprender novas práticas através de softwares de realidade aumentada que vão demonstrar as novas rotinas.

4. Análises de Big Data

O uso do Big Data e da automação podem ser aplicados nas empresas para reunir, armazenar e analisar muitos dados de uma maneira mais inteligente.

Isso permite que eles sejam transformados em conhecimento. Este, por sua vez, podem ser usado para melhorar processos, produtos e serviços.

As demais aplicações da Big Data são:

• Identifica gargalos no processo produtivo;
• Facilita a tomada de decisão rápida e correta;
• Melhora a garantia da qualidade;
• Aproxima a indústria com o cliente final.

5. Monitoramento da qualidade de produtos

Ao conectar as máquinas por meio das tecnologias de Indústria 4.0, as empresas estão transformando os processos de monitoramento. Ou seja, visam a qualidade e a segurança dos produtos.

Com as soluções certas, o monitoramento passa a ser automatizado, resultando em menores custos com manutenção, simplificação da gestão, segurança e aumento da efetividade da produção.

E uma das tecnologias com este foco são os detectores de metais industriais. Estes dispositivos têm o objetivo de identificar elementos metálicos que não são visíveis com facilidade na linha de produção. Por isso, são amplamente utilizados na indústria alimentícia e farmacêutica.

Tais equipamentos são desenvolvidos para a detecção minuciosa de contaminantes. Além disso, são customizáveis, permitindo que a empresa alcance a melhor precisão.

Diante dessas 5 aplicações, é possível entender que as inovações da Indústria 4.0 ajudam a aumentar a eficiência das operações. Logo, é possível ter uma melhor performance diante de segmentos bastante competitivos.

Saiba mais: Corpos de Prova: saiba quando substituí-los

Soluções em detectores de metais é com a Fortress

Com quase 20 anos de operação no Brasil, a Fortress Technology apresenta ao mercado nacional uma linha completa de soluções de detecção industrial.

Todo o portfólio de detectores que desenvolvemos é capaz de identificar partículas ferrosas, não ferrosas e de aço inoxidável com até 2 milímetros de tamanho.

Também adotamos em nossa linha as melhores ferramentas tecnológicas da Indústria 4.0, como Inteligência Artificial, Internet das Coisas (IoT), sensores e robôs.

Então aposte na linha oferecida pela Fortress Technology! Somos líderes globais na fabricação de máquinas, peças e sistemas digitais para detecção de contaminantes metálicos.

Para saber mais, clique no banner abaixo e tenha acesso ao nosso catálogo.